Industrial Engineering - Bachelor

Permanent URI for this collection

http://repository.widyatama.ac.id/handle/123456789/19

Browse

Browsing Industrial Engineering - Bachelor by Subject "5S"

Now showing 1 - 5 of 5
  • No Thumbnail Available
    Item
    ANALISIS USULAN IMPLEMENTASI LEAN SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KINERJA PERUSAHAAN (Studi Kasus Pada Ukm Kaos Kaki)
    (Universitas Widyatama, 2016) Lambok P. S., Hiras
    UKM kaos kaki merupakan perusahaan yang memproduksi macam-macam kaos kaki yaitu kaos kaki polos dan kaos kaki motif yang berada di Jln Rancekek- Majalaya Km 8 Kab Bandung. Permasalahan yang terjadi di perusahaan ini yaitu banyaknya kegiatan yang tidak bernilai tambah (non value added activity) yang berakibat pada banyaknya rework dari produk kaos kaki. Non value added activity yang biasa disebut sebagai waste ini bisa dilihat dari beberapa aktivitas yaitu: produksi yang berlebih (over production), gerakan yang tidak dibutuhkan (motion), persediaan berlebihan (inventory), transportasi (transportation), menunggu (waiting), dan cacat (defect). Akibat dari rework ini adalah akan menambah waktu pengerjaan produk karena harus mengulang pekerjaan serta akan menambah biaya yang tentunya akan sangat merugikan perusahaan. Lean Sigma merupakan suatu metoda yang dapat digunakan untuk mengurangi non value added activity karena lean sigma akan mengidentifikasi pemborosan yang tidak bernilai tambah tersebut melalui peningkatan secara terus menerus untuk mencapai tingkat kinerja 6 sigma dengan mengubah sistem produksi dari push system menjadi pull system. Tahapan yang dilakukan dalam Lean Sigma ini ada 5 yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) pada skripsi ini penelitian hanya akan dilakukan hingga tingkat improve karena untuk tahapan control memerlukan waktu lebih untuk melakukannya. Perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan kinerja adalah dengan mengimplementasikan 5S. 5S merupakan suatu metode dari Jepang yang merupakan akronim dari seiri, seiton, seiso, seikatsu, dan shitsuke. 5S ini merupakan salah satu perbaikan yang bisa dilakukan untuk meningkatkan kinerja. Hasil yang didapatkan pada penelitian ini adalah dengan mengimplementasikan 5S terjadi peningkatan PCE dari 56 % menjadi 93% jika usulan implementasi 5S dilaksanakan oleh UKM kaos kaki. Pelaksanaan implementasi ini diperlukan beberapa hal agar implementasi dapat dilakukan dengan baik yaitu dengan melakukan pelatihan, membuat SOP terkait kegiatan-kegiatan yang berlangsung, membuat visual display agar operator dapat menerapkan 5S dengan baik, keterlibatan dari semua pihak yang terkait, dan dengan melakukan audit secara berkala. Dengan melakukan kelima hal tersebut diharapkan terjadi peningkatan kinerja UKM kaos kaki agar target 6 sigma bisa tercapai.
  • No Thumbnail Available
    Item
    IMPLEMENTASI 5S DALAM UPAYA MEMINIMASI WAKTU PENCARIAN BARANG DI GUDANG SPARE PART (Studi Kasus PT X)
    (Universitas Widyatama, 2018) Muhammad W, R Farras
    Usaha Kecil dan Menengah dalam perekonomian Indonesia mempunyai peranan yang penting, hal ini ditunjukan dengan meningkatnya jumlah UKM dengan pesat sejak tahun 1980, menunjukan jumlah yang lebih banyak dibandingkan dengan perusahaan besar. Perusahaan yang dikatakan baik adalah dengan sudah memenuhi indikator berupa berjalannya segala kegiatan dengan efektif dan efisien, salah satu yang dapat dilakukan adalah dengan penerapan budaya 5S. PT X adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang mesin cetak dan film (foto & ronsen) yang belum secara sempurna menerapkan implementasi 5S terutama pada bagian gudang, sehingga usulan akan diterapkan pada bagian gudang. Penerapan 5S pada bagian gudang diharapkan dapat meningkatkan kinerja gudang menjadi lebih baik dari sebelumnya, metode yang dilakukan secara garis besar dimulai dengan melakukan audit 5S serta melihat kondisi gudang sebelumya. Penelitian yang telah dilakukan dengan 5S menunjukan perubahan yang lebih baik dari sebelumnya, hal ini mengarah pada peningkatan efisiensi kerja dengan skor setelah penerapan 5S menjadi 54 poin dari yang sebelumnya hanya 15 poin saja. Waktu yang diperlukan untuk mengambil spare part di gudang menjadi lebih efisien dengan perubahan waktu 26,4 detik dari sebelumnya 42,4 detik, dan waktu terlama adalah 69,8 detik yang sebelumnya mencapai 150,2 detik, sehingga efektifitas pencarian barang di gudang meningkat 43%.
  • No Thumbnail Available
    Item
    IMPLEMENTASI KANBOARD SEBAGAI UPAYA MONITORING KEGIATAN PROGRESS PROYEK DAN LOADING MAN POWER PADA PT EDC BAGIAN TESTING
    (Universitas Widyatama, 2017) Leoni, Farahdhina
    PT EDC adalah perusahaan nasional yang menyediakan layanan dalam bidang pengembangan atau development, pengujian serta pembuatan dies dan mold untuk otomotif khususnya komponen-komponen otomotif kendaraan bermotor roda dua dan roda empat. Segmen pasar terbesar perusahaan adalah pasar pabrikan otomotif (OEM atau Original Equipment for Manufacturer) dan pasar suku cadang pengganti (REM atau Replacement Market). Perusahaan yang berlokasi di Greenland International Industrial Center (GIIC), Cikarang, Kab. Bekasi ini memiliki empat departemen pendukung yaitu departemen Administation, Product Development Center, Central Facility Support, dan Dies and Mold Center. Setiap departemen memiliki tugas dan tanggung jawab yang berbeda-beda tetapi memiliki visi dan misi yang sama. Testing and Laboratory merupakan salah satu bagian dari departemen Central Facility Support. Monitoring proyek dan loading man power yang terdapat di bagian Testing and Laboratory masih menggunakan kartu proyek dan papan control. Perkembangan proyek dan loading man power mengawasi aktivitas yang sedang dikerjakan oleh setiap engineer, technician atau operator. Aktivitas apapun yang dikerjakan oleh setiap engineer, technician, maupun operator diawasi dalam bentuk laju perkembangan proyek dan loading man power. Saat ini, kedua hal tersebut membutuhkan waktu yang relatif banyak karena kurangnya konsistensi masingmasing karyawan dalam hal pengisian kartu project. Kesibukan dalam bekerja merupakan faktor utama yang menghambat proses pengisian. Penelitian ini bertujuan untuk mencari sebuah tool yang tepat yang tidak memerlukan waktu banyak untuk melakukan monitoring proyek dan loading man power serta melakukan pembaharuan setiap harinya. Mengidentifikasi kendala-kendala dalam penggunaan kartu kanban dengan menggunakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Penggunaan AHP (Analytic Hierarchy Process) pada penelitian ini untuk mengidentifikasi tools mana yang tepat untuk digunakan. Hasil dari penelitian ini akan dijadikan usulan atau masukan bagi perusahaan dalam mengurangi waktu pembaruan proyek dan loading man power. Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan penyebab utama kurang tepat dan effisiennya penggunaan Kartu Kanban. Selanjutnya dengan melakukan uji u Mann-Whitney didapatkan enam kriteria signifikan atau cocok dalam penggunaan kanban elektronik (Kanboard) dan satu kriteria tidak signifikan atau kurang cocok dalam penggunaan kanban elektronik (Kanboard).
  • No Thumbnail Available
    Item
    USULAN PENERAPAN 5S UNTUK MENGURANGI BIAYA PRODUKSI PADA INDUSTRI KECIL MENENGAH (Studi Kasus IKM Kp Tegal Kelapa Plered Purwakarta)
    (Universitas Widyatama, 2017) Sihombing, Three Antonius
    Sumber penghasilan Kabupaten Purwakarta sebagian besarnya didapat dari sektor industri pengelolaan yang di mana memiliki persentasi 44,15% dari statistik ekonomi Kabupaten Purwakarta. Permasalahan yang muncul pada Industri Kecil Menengah (IKM) Purwakarta adalah tingginya biaya produksi. Artikel koran harian Kompas 1 Juni tahun 2010 menuliskan bahwa kenaikan harga bahan bakar pada Oktober 2005 menjadi lonceng tumbangnya industri di Plered dan Tegalwaru, biaya produksi yang tinggi dan juga harga jual sulit naik menjadi permasalahan pada IKM di Plered dan Tegalwaru. Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui bagaimana penerapan 5S di IKM pembuatan lubang angin Plered dan mengetahui dampak penerapan 5S terhadap penurunan biaya produksi per unit lubang angin. Penggunaan software ProModel ditujukan untuk mengetahui perbedaan output total waktu produksi saat belum menerapkan 5S dan saat setelah menerapkan 5S. Hasil yang diperoleh bahwa dengan diterapkannya 5S dapat meningkatkan laju produksi. Penerapan 5S dapat meningkatkan tingkat produktivitas IKM menjadi 117 lubang angin per hari, dan juga penerapan 5S juga dapat menurunkan biaya overhead per-satuan produk sebesar Rp 910 atau penurunan biaya produksi sebesar 16,25%.
  • No Thumbnail Available
    Item
    USULAN PERANCANGAN IMPLEMENTASI 5S PADA UNIT OPERASIONAL DAN LAYANAN TEKNOLOGI INFORMASI UNIVERSITAS WIDYATAMA
    (Universitas Widyatama, 2017) Nuryadi, Dedi
    Program 5S merupakan metode yang umumnya dijadikan sebagai suatu standariasi perusahaan dalam manajemen yang dapat memberikan kontribusi terhadap seluruh aktivitas pekerjaan dalam perusahaan. Kontribusi tersebut diantaranya meliputi perbaikan terhadap pemborosan kerja, efsiensi dan efektifitas kerja. Operasional dan layanan Teknologi Informasi Universitas Widyatama berperan dalam mengelola dan memelihara unit jenis hardware diantaranya pada Personal Computer (PC) yang mendukung kegiatan akademik. Temuan masalah dilapangan adalah belum tepatnya mengenai aturan penataan unit dan display informasi mengenai lokasi penempatan unit operasional dan layanan sehingga berdampak pada kesulitan pada pencarian unit dan peralatan tertentu. Penelitian ini bertujuan mengimpelentasikan rancangan 5S terhadap kondisi permasalahan yang ada dengan pendekatan kualitatif yaitu membandingkan kondisi saat ini dengan usulan dari perancangan dan identifikasi permasalahan dengan menggunakan salah satu basic dari seven tools dimana pendekatan ini dapat mendefinisikan masalah, mengumpulkan data, mengidentifikasi penyebab yang mungkin, identifikasi akar masalah, pengajuan dan implementasi solusi. Data pendukung dari rencana usulan perancangan 5S ini dengan melakukan data observasi meliputi data primer dan sekunder, dengan seiri (pemilahan) mengidentifikasi, memilah, memisahkan unit berdasarkan klasfikasi kondisi unit yaitu baik, perbaikan dan konidisi rusak, seiton (penataan) dengan menempatkan unit pada lokasi yang tepat dan diberi kodifikasi menurut kondisi unt, seiso (pembersihan) dengan membersihkan semua unit hardware sesuai dengan karakteristik unit, seiketsu (perawatan) dengan melakukan cleaning (pembersihan); memeriksa Inspection dan kegiatan perbaikan, shitsuke dengan melakukan kegiatan dengan menjadikan 5S sebagai aturan kedalam sistem kegaiatan standar perusahaan yaitu Standard Operating Procedure (SOP).