Widyatama Repository

Widyatama Repository is a digital service that collects, preserves, and distributes digital material.

Kampus Merdeka
 

Communities in DSpace

Select a community to browse its collections.

Now showing 1 - 5 of 7

Recent Submissions

Thumbnail Image
Item
ANALISIS PERBAIKAN CACAT CORAN PRODUK VELG CASTING MENGGUNAKAN METODE EIGHT STEPS PROBLEM SOLVING DI PT. PAKOAKUINA
(Program Studi S1 Teknik Industri, 2024) Ferdiansyah, Luthfy; Arief Rahmana (Pembimbing)
PT. Pakoakuina merupakan salah satu perusahaan manufaktur velg terbesar di Indonesia yang berfokus untuk pembuatan velg yang akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan pasar domestic maupun pasar impor. Penelitian ini difokuskan pada penurunan persentase reject yang menjadi pareto terbesar sehingga target OK Ratio perusahaan dapat terpenuhi. Penelitian ini dilatarbelakangi oleh tingginya angka reject ratio PT. Pakoakuina yang rata -rata berada diangka 3,65% (target dari perusahaan 2,8%-3%) sehingga menurunkan tingkat produk OK dari perusahaan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan tersebut. Reject yang menjadi pareto adalah reject Shrinkage Air Pocket sebesar 0.86% dan reject Retak Pangkal Spoke sebesar 0.54%. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan analisis penyebab terjadinya reject pada velg casting, merumuskan dan mengusulkan upaya perbaikan reject pada proses pembuatan velg casting dengan menggunakan metode Eight Steps Problem Solving yang digunakan untuk membantu perumusan perbaikan reject. Metode ini dipilih karena dapat menjabarkan permasalahan hingga rinci dengan menggunakan 8 langkah, serta memiliki langkah yang berurutan dalam menyelesaikan sebuah permasalahan. Hasil penelitian adalah penyebab reject Shrinkage Air Pocket yaitu pembekuan metal di Air Pocket belum sempurna (keropos) dan penyebab terjadinya reject Retak Pangkal Spoke yaitu Cooling pada area Side Mold dekat pangkal spoke mampet. Perbaikan yang dilakukan untuk menangani reject Shrinkage Air Pocket adalah dengan penambahan Cooling Upper Insert dan untuk reject Retak Pangkal Spoke adalah dengan pembersihan rutin saluran Cooling pada area side mold agar tidak mampet. Setelah dilakukan perbaikan reject Shrinkage Air Pocket turun menjadi 0.15% dan Retak Pangkal Spoke menjadi 0.25%.
Thumbnail Image
Item
PENERAPAN METODE SIX SIGMA DALAM UPAYA MEMINIMASI TINGKAT CACAT PRODUK DI PT XYZ UNIT I
(Program Studi S1 Teknik Industri, 2023) Azzahro, Luthfiyah Rahmah; Riki Ridwan Margana (Pembimbing)
Obat kaplet Cetirizine HCl 10 mg merupakan produk yang diproduksi PT XYZ Unit I dengan tingkat permintaan yang cukup tinggi pada bulan Maret sampai Mei 2023, yaitu mencapai 400.000 unit kaplet pada setiap batch produksinya. Akan tetapi, permintaan tersebut seringkali tidak terpenuhi dibandingkan obat kaplet kategori fastmoving lainnya, yaitu hanya mencapai 89,59% dari total permintaan. Hal ini dikarenakan banyaknya kecacatan produk dengan rata-rata kecacatan mencapai 41.627 unit kaplet atau sebesar 10,41% dari setiap batch produksi. Sedangkan perusahaan menetapkan batas toleransi jumlah kecacatan produk sebesar 2% dari setiap batch produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi jenis dan penyebab kecacatan obat kaplet Cetirizine HCl 10 mg serta memberikan langkah perbaikan untuk menangani sumber masalah kecacatan. Metode penelitian yang digunakan adalah metode kualitatif dan kuantitatif. Pengumpulan data dilakukan dengan metode wawancara, observasi dan dokumentasi. Pengolahan dan analisis data dilakukan dengan pendekatan metode Six Sigma, yaitu konsep Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC). Konsep DMAIC merupakan pendekatan sistematis untuk mengurangi kecacatan produk dan memastikan adanya perbaikan yang berkelanjutan dalam prosesnya. Berdasarkan hasil analisis, terdapat tiga jenis kecacatan yang terjadi, diantaranya adalah fisik kaplet kotor, tingkat kerapuhan yang tinggi (high friability) dan bobot kaplet melebihi batas penyimpangan. Hasil pengukuran didapatkan nilai Defect Per Million Opportunity (DPMO) sebesar 38.641.57 dengan level Sigma 3,27. Berdasarkan hasil analisis, penyebab utama kecacatan berasal dari perilaku para pekerja dalam memperlakukan bahan baku, mesin dan lingkungan sekitarnya. Penanganan dalam mengurangi kecacatan produk adalah dengan penerapan konsep Kaizen 5S di tempat kerja dan adanya penambahan standar kerja bagi pihak departemen produksi agar dilibatkan dalam proses penjadwalan produksi pada setiap bulannya.
Thumbnail Image
Item
PENINGKATAN KAPASITAS GUDANG PRODUK JADI DENGAN METODE DEDICATED STORAGE DI PT MOOFEAT STORE
(Program Studi S1 Teknik Industri, 2025) Ramadhan, Lucky Anwar; Rendiyatna Ferdian (Pembimbing)
PT Moofeat Store merupakan industri manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan sepatu dan sandal yang baru berdiri selama 4 tahun. Perusahaan berlokasi di Jawa Barat, tepatnya di kota Bandung. Permintaan rata-rata pada tiga bulan menunjukan angka sebesar 3.183 dus per bulan, sedangkan kapasitas gudang yang dimiliki PT Moofeat Store sebesar 2.880 dus, hal ini menjadi salah satu masalah yang dihadapi gudang PT Moofeat Store sehingga penempatan produk disimpan tidak pada tempatnya sehingga operator kesulitan dalam pengambilan produk. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kapasitas gudang dengan menggunakan metode dedicated storage untuk memaksimalkan kapasitas Gudang PT Moofeat Store. Metode dedicated storage merupakan pendekatan penyediaan sumber daya penyimpanan yang dirancang untuk memenuhi kebutuhan spesifik, penyimpanan disesuaikan dengan prioritas produk sehingga memberikan fleksibilitas, performa, dan efisiensi yang optimal. Hasil penelitian setelah relayout menunjukan peningkatan kapasitas penyimpanan sebesar 3.200 dus dibandingkan dengan kapasitas awal hanya 2.880 dus atau meningkat sebesar 11,11%, rekomendasi yang diberikan kepada PT Moofeat Store yaitu untuk mengimplementasikan tata letak gudang yang baru untuk menghindari penyimpanan produk tidak pada tempatnya.
Thumbnail Image
Item
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK UNLOCK COVER RH DENGAN METODE SIX SIGMA - DMAIC DI PT PUDAK SCIENTIFIC
(Program Studi S1 Teknik Industri, 2023) Mulyana, Lathip Rizki; Riki Ridwan Margana (Pembimbing)
PT Pudak Scientific adalah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur pembuatan komponen pesawat terbang. Salah satu produknya adalah unlock cover RH. Masalah yang terjadi adalah pada proses produksi komponen unlock cover RH mengalami defect out tolerance dan defect visual damage sebanyak 173 pieces dari total produksi 1000 pieces (17.66%). Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi faktor terjadinya reject pada komponen unlock cover RH, menentukan hasil analisis dan menentukan tindakan yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas pada produk Unlock cover RH. Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode kualitatif dengan beberapa langkah pengumpulan data, baik data primer dan data sekunder. Dalam penelitian ini analisis data menggunakan pendekatan metodologi Six Sigma untuk menemukan dan mengurangi faktor penyebab dengan model DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Berdasarkan hasil pengolahan data maka pada tahap define dilakukan pengidentifikasian masalah, pembuatan diagram SIPOC dan penentuan nilai CTQ defect out tolerance 60.12% dan visual damage 39.88%. Tahap Measure melakukan pembuatan control chart C – Chart nilai CL 8.65 UCL 17.47 dan LCL 0 dan masih dalam batas kendali, perhitungan DPMO adalah 86500 kemungkinan terjadi reject untuk satu juta produksi dan level sigma adalah 2.87 menandakan perusahaan dalam keadaan sangat baik. Tahap Analyze melakukan brainstorming lalu di implementasikan pada diagram fishbone dan 5 why’s analysis terdapat 4 faktor utama penyebab produk reject yaitu faktor mesin tool cutting patah atau aus, faktor metode kesalahan saat setting mesin, faktor material kekerasan material yang berbeda dari produksi sebelumnya dan faktor manusia skill operator yang masih rendah dalam mengoperasikan mesin. Faktor paling dominan mengakibatkan produk reject adalah pada tool cutting patah atau aus. Tahap Improve usulan perencanaan perbaikan untuk mengurangi defect dan meningkatkan nilai kualitas pada komponen unlock cover RH sehingga setelah rencana perbaikan diterapkan pada proses produksi dapat meningkatkan kualitas hingga mencapai program zero defect. Perbaikan yang dilakukan adalah pembuatan SOP dan work instruction operator dalam mengoperasikan mesin. Pembuatan dan pembaharuan skill matrix operator setiap 3 bulan. Mengadakan training dan sosialisasi metode yang digunakan dalam pengukuran QA dan setting mesin. Pembuatan QA PASS untuk material, pembuatan setup sheet, serta pembuatan jadwal preventive mesin.
Thumbnail Image
Item
ANALISIS PERBAIKAN PROSES FEEDING DOLOMITE MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS PT X)
(Program Studi S1 Teknik Industri, 2023) Ningrum, Laras Dwishinta Heryani; Verani Hartati (Pembimbing)
PT X merupakan perusahaan manufaktur swasta yang bergerak dibidang industri kaca yang berdiri sejak tahun 1997. Purchase and Logistic Division - Raw Material, PT X adalah divisi yang menangani segala macam kebutuhan material produksi salah satunya adalah proses feeding dolomite. Permasalahan yang terjadi adalah feeding dolomite harus berkerja selama 13 jam/hari menyebabkan pekerjaan ini harus berlanjut ke shift 2. Faktor yang menyebabkan hal tersebut yaitu adanya aktivitas pemborosan (waste). Penelitian ini bertujuan untuk mereduksi waste agar produktivitas meningkat. Pendekatan Lean Manufacturing dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dapat dimanfaatkan sebagai upaya untuk mereduksi waste. Untuk mengidentifikasi pemborosan yang terdapat pada feeding dolomite digunakan pemetaan dengan Process Activity Mapping (PAM), ditemukan nilai Non Value added (NVA) pekerja feeding dolomite mencapai >50% berasal dari waktu tunggu akibat aliran material yang lambat. Waste yang ditemukan, diidentifikasi penyebabnya menggunakan Root Cause Analysis (RCA). Dari hasil pengolahan data, kapasitas mesin sieving yang hanya dapat menampung sebanyak 10 ton/jam menjadi penyebab feeding line dolomite bekerja selama 13 jam/hari. Setelah dilakukan improvement waktu proses feeding dolomite menurun menjadi 7 jam/hari, nilai NVA pekerja menurun menjadi <20%, dan PT X dapat menghemat biaya produksi sebesar Rp. 357.430.075/tahun.